Tuotanto Case: Asetusajan lyhentäminen (SMED) tuotannon pullonkaulavaiheessa

Toimintatilanne:

• Suomalainen globaali metalliteollisuuden yritys, jolla on erittäin vahva markkina-asema Suomessa.
• Kehityksen kohteena on yhden tuotelinjan pullonkaulavaihe joka ollaan havaittu VSM analyysin perusteella
• Pullonkaulavaiheessa päätetään keskittyä asetusajan lyhentämiseen SMED-menetelmää käyttämällä

Toimenpiteet:

Asetustapahtuma videoitiin, editoitiin ja  analysoitiin kahdeksan portaisen SMED-menetelmän mukaisesti yhdessä osaston Lean-ryhmän kanssa. Analysoinnissa lattiatason työntekijältä tuli ajatus kehittää koneistuskeskuksen penkkejä, jotka täytyi irroittaa jokaisen asetuksen yhteydessä. Seuraavaan tapaamiseen otettiin mukaan tehtaan menetelmäsuunnittelija, joka piirsi koneistuskeskuksen penkkiin täysin uudentyyppiset monitoimileuat. Monitoimileukojen ansiosta penkkejä ei tarvinnut enää irroittaa vaan ainoastaan koneen puhdistus asetusten välissä riitti. Asetusaikoja ryhdyttiin seuraamaan työnjohtajan toimesta, jotta saavutettu taso ylläpidettiin.

Tulokset:

• Asetusaika lyhentyi 59 minuutista-> 8 minuuttiin !
• Jokaisessa vuorossa tehtiin keskimäärin yksi asetus ja osasto toimi kahdessa vuorossa. Näin ollen tuotantoaikaa saatiin 51 minuuttia per vuoro lisää. Tämä on 11,3% lisää tuotantoaikaa pullonkaulavaiheeseen !
• Koko tuotelinjan tuotantovauhti kasvoi, mutta todellisuudessa ei aivan 11,3 %. Se kasvoi 8% !

Toimisto Case: Asiakastilausten katoaminen tilauskeskuksen ja pakkaamon välillä

Toimintatilanne:

• Kyseessä on globaalisti toimiva Suomalainen yli 1000 henkilöä työllistävä metalliteollisuuden yritys
• Case kohteena on toimiston prosessi tilauskeskuksesta -> pakkaamoon
• Osa yrityksen asiakastilauksista katoaa mystisesti tilauskeskuksen ja pakkaamon välillä. Pakkaamo ei tiedä, että kyseiset tuotteet täytyisi pakata ja lähettää asiakkaalle kyseisänä päivänä. Toimitusvarmuus ja asiakastyytyväisyys laskee.

Toimenpiteet:

Prosessista piirretään vuokaavio, jossa määritellään mahdolliset riski kohdat tietoketjun katkeamiseen. Manuaalisesti siirrettäviä tilauksia seurataan yhden kuukauden ajan ja niissä ei tapahdu asiakastilausten katoamista, joten keskitytään hakemaan ongelmaa sähköisestä tiedon siirrosta. Sähköistä tiedonsiirtoa testataan useaan kertaan ja se toimii kuten pitää. Koska emme kyenneet saamaan prosessia virheettömäksi täytyi inhimillisestä tai sähköisestä virheestä johtuvat haitat pystyä eliminoimaan (Poka-Yoke), jotta lopullinen asiakas ei kärsi. Kehitimme yrityksen ERP järjestelmän  (AS400) transaktiota niin, että syöttämällä päivämäärän järjestelmään se näyttää kaikki pakkaamattomat tilaukset kyseiselle päivälle.

Tulokset:

• Toimitusvarmuus nousee 3 % yksiköllä
• Asiakastyytyväisyys paranee
• Sisäiset riidat siitä kuka tilauksen on hukannut poistuvat