Artikkelit

Tehokkaimmat ja nykyaikaisimmat lean-koulutukset

Myynti ja tuotanto Case: Tuotehallinnan ja tuotannonohjauksen kehittäminen

Toimintatilanne

  • Globaali suomalainen valmistavan metalliteollisuuden yritys
  • Yrityksellä ongelmia toimitusvarmuuden ja varastonarvojen kanssa
  • KET:n arvo 2,55 M€, josta lähes kaikki hitaasti liikkuvaa tai liikkumatonta tavaraa. Varasto on hitaasti liikkuvaa / liikkumatonta jos  varaston riittopäivät ovat yli 100 päivää.
  • Asiakastoimitusvarmuus 60 %.

Toimenpiteet

Tuotesortimentti jaetaan yhdessä asiakkaiden, myynnin ja tuotannon edustajien kanssa kolmeen toimitusaikakategoriaan. Tuotteita, jotka kuuluvat nopeimpaan toimitusaikakategoriaan pidetään aina valmistuotevarastossa. Tuotteita, jotka kuuluvat keskimmäiseen toimitusaikakategoriaan pidetään aina puolivalmiina (KET) tuotannossa. Tuotteita, jotka kuuluvat hitaimpaan toimitusaikakategoriaan lähdetään aina valmistamaan tuotannon alusta alkaen optimaalisessa eräkoossa.

Optimaalinen eräkoko on tässä tapauksessa ollut erä, jolla varaston riittopäivät eivät ylitä 100:n päivän rajaa!

Aloitetaan maanantaiaamun palaverit, jossa valmistuspäällikkö käy läpi kaikki edellisviikkona aloitetut erät. Erät eivät saa ylittää yli 100 päivän varastonriittoa tai niitä tulee pienentää! Lisäksi palaverissa tarkistetaan kapasiteetin tilanne eri osastoilla suhteessa kysyntään.

Tulokset kahden vuoden aikana casen aloituksesta

  • Hitaasti liikkuvan ja liikkumattoman varaston arvo putoaa 40 %
  • Koko tehtaan KET putoaa 58 %
  • Samaan aikaan toimitusvarmuus nousee 60 % -97 %
  • Keskimääräinen toimitusaika putoaa 15 päivästä -> 8 päivään

Tuotanto Case: Asetusajan lyhentäminen (SMED) tuotannon pullonkaulavaiheessa

Toimintatilanne:

  • Suomalainen globaali metalliteollisuuden yritys, jolla on erittäin vahva markkina-asema Suomessa.
  • Kehityksen kohteena on yhden tuotelinjan pullonkaulavaihe joka ollaan havaittu VSM analyysin perusteella
  • Pullonkaulavaiheessa päätetään keskittyä asetusajan lyhentämiseen SMED-menetelmää käyttämällä

Toimenpiteet:

Asetustapahtuma videoitiin, editoitiin ja  analysoitiin kahdeksan portaisen SMED-menetelmän mukaisesti yhdessä osaston Lean-ryhmän kanssa. Analysoinnissa lattiatason työntekijältä tuli ajatus kehittää koneistuskeskuksen penkkejä, jotka täytyi irroittaa jokaisen asetuksen yhteydessä. Seuraavaan tapaamiseen otettiin mukaan tehtaan menetelmäsuunnittelija, joka piirsi koneistuskeskuksen penkkiin täysin uudentyyppiset monitoimileuat. Monitoimileukojen ansiosta penkkejä ei tarvinnut enää irroittaa vaan ainoastaan koneen puhdistus asetusten välissä riitti. Asetusaikoja ryhdyttiin seuraamaan työnjohtajan toimesta, jotta saavutettu taso ylläpidettiin.

Tulokset:

  • Asetusaika lyhentyi 59 minuutista-> 8 minuuttiin !
  • Jokaisessa vuorossa tehtiin keskimäärin yksi asetus ja osasto toimi kahdessa vuorossa. Näin ollen tuotantoaikaa saatiin 51 minuuttia per vuoro lisää. Tämä on 11,3% lisää tuotantoaikaa pullonkaulavaiheeseen !
  • Koko tuotelinjan tuotantovauhti kasvoi, mutta todellisuudessa ei aivan 11,3 %. Se kasvoi 8% !

Toimisto Case: Asiakastilausten katoaminen tilauskeskuksen ja pakkaamon välillä

Toimintatilanne:

  • Kyseessä on globaalisti toimiva Suomalainen yli 1000 henkilöä työllistävä metalliteollisuuden yritys
  • Case kohteena on toimiston prosessi tilauskeskuksesta -> pakkaamoon
  • Osa yrityksen asiakastilauksista katoaa mystisesti tilauskeskuksen ja pakkaamon välillä. Pakkaamo ei tiedä, että kyseiset tuotteet täytyisi pakata ja lähettää asiakkaalle kyseisänä päivänä. Toimitusvarmuus ja asiakastyytyväisyys laskee.

Toimenpiteet:

Prosessista piirretään vuokaavio, jossa määritellään mahdolliset riski kohdat tietoketjun katkeamiseen. Manuaalisesti siirrettäviä tilauksia seurataan yhden kuukauden ajan ja niissä ei tapahdu asiakastilausten katoamista, joten keskitytään hakemaan ongelmaa sähköisestä tiedon siirrosta. Sähköistä tiedonsiirtoa testataan useaan kertaan ja se toimii kuten pitää. Koska emme kyenneet saamaan prosessia virheettömäksi täytyi inhimillisestä tai sähköisestä virheestä johtuvat haitat pystyä eliminoimaan (Poka-Yoke), jotta lopullinen asiakas ei kärsi. Kehitimme yrityksen ERP järjestelmän  (AS400) transaktiota niin, että syöttämällä päivämäärän järjestelmään se näyttää kaikki pakkaamattomat tilaukset kyseiselle päivälle.

Tulokset:

  • Toimitusvarmuus nousee 3 % yksiköllä
  • Asiakastyytyväisyys paranee
  • Sisäiset riidat siitä kuka tilauksen on hukannut poistuvat

 

Tuotanto Case: Siirtyminen solu-layout:iin toi merkittäviä kustannussäästöjä

Toimintatilanne:

  • Globaali suomalainen kappaletavarateollisuuden yritys
  • Yritys erinomaisesti menestynyt ja sillä on paljon pitkiä työsuhteita sekä pitkät perinteet
  • Layoutit funktionaalisia ja työn tuottavuus heikko
  • Peräkkäiset työvaiheet ovat kaukana toisistaan ja ne vaativat kaksi työntekijää per vuoro

Toimenpiteet:

  • Työvaiheita tutkitaan kapasiteetin käyttöasteella ja havainnointitutkimuksella. Niissä paljastuu, että työvaiheiden kapasiteetin käyttöaste on erittäin alhainen (40 %). Raaka-aineen huono laatu lisää jalostamattoman työn osuutta, joten työ näyttää nopeasti katsottuna tehokkaalta. Perinteisen kiilloitusaineen käyttö lisää laikkojen kulutusta sekä lisää sitä kautta asetusten määrää.
  • Osaston funktionaalinen layout muutetaan solulayoutiksi, joten työvaiheet asettuvat fyysisesti vierekkäin.
  • Raaka-ainetoimittajaa vaihdetaan -> laatuongelmat ja sitä kautta jalostamaton työ vähenevät.
  • Uusi kiilloitusaine vähentää laikkojen kulutusta ja asetusten määrä vähenee.

Tulokset:

  • Rinnakain tehtävä työ lisää henkilökapasiteetin käyttöastetta ja vähentää osastolta yhden henkilötyövuoden per vuoro.
  • Raaka-aineen parempi laatu nopeuttaa kiilloitustyövaihetta 20% ja vähentää tästä syystä aiheutuneita laatukustannuksia 5000€/vuodessa
  • Asetusten määrä vähenee uuden kiilloitusaineen myötä 5 %:lla